J6駕駛室發展世界前端

1、實施同時工程。產品的設計開發與生產準備、采購、銷售準備同時進行。

2、實施同步工程。整車與駕駛室、發動機、前后橋等部分總成的開發同步進行。中、重卡車，總重從8噸到100噸共20個系列車型同步設計開發，突出重點車型。

3、實現三維設計。全面應用PRO/E、CATIA進行整車及部件3D設計、運動校核，應用Top-down設計技術同步設計。由3D數據直接對應工裝模具，提高零部件制造精度。

4、實現模塊化設計高效、統一。在開發過程中形成了裝配、功能、設計三大模塊，便于集成，方便改裝，通用程度高。

5、整車、系統、部件設計中基本采用了CAD-CAECAM方法。用理論計算支持、指導設計工作：應用NASTRAN、ABAQUS等軟件對部件受力分析并優化結構。幾乎所有零部件都進行了CAE分析，這么大規模的CAE分析在以往的產品設計工作中是從未有過的。產品的試制，采用快速模具設計與制造、沖壓調試技術、激光切割與焊接、柔性焊接夾具設計與制造、質量控制等先進理論和技術，創造性的把國外先進開發方式與國內傳統工藝完美結合，完成了 11種不同類型的駕駛室試制，在提高了白車身試制質量的同時，也大大降低了白車身試制開發成本，不僅縮短了白車身試制開發周期，而且使我國卡車試制開發工作又躍上一個更高的臺階。

6、按照當前歐洲普遍推行的“三代樣車驗證”理念，對產品進行性能、成本、質量等全面控制。性能控制：用在以往的設計工作中得到驗證的、成熟的設計軟件進行了整車動力性、經濟性、操縱穩定性及平順性模擬計算；用試驗評價、強制性法規限制等，對整車舒適性、振動、噪聲及外觀等性能進行了有效的控制。成本控制：采取了產品設計師與目標成本人員共同逐個零件分析，在確保產品功能的前提下，實現降低材料成本、工藝成本，采購價格等，使整車成本控制在合理范圍內。質量控制：對于試驗中發現的問題，不管是設計上、工藝制造上的，都表格化，明確責任單位(人)、改進設計、試制、再試驗驗證計劃，實行嚴格的閉環技術管理等，即“表格化技術質量閉環管理”。另外，產品開發采用項目管理模式，在開發的各個環節建立了完善的產品開發流程、規范，采用與國際同步的開發方法和質量控制手段，建立了安全有效的產品信息集成平臺PDM系統，實現了產品數據管理、工作流程管理、設計項目管理的全數字化。

7、與國外先進企業合作，搞聯合開發。開發方式上采用“請進來”與“走出去”相結合的模式，一方面請國外公司進行整車和電氣系統的技術咨詢與援助；另一方面，對駕駛室、發動機、變速器等重要總成采取與國外聯合開發方式，前、后橋在引進日產柴的成熟產品基礎上，自主開發新的產品，在引進DEUTZ系列發動機基礎上，聯合開發新的產品。